看傻传统车厂！特斯拉Cybercab拆解：25个工序就能造一辆车

快科技11月5日消息，据报道，近期Munro Live团队走进特斯拉得州超级工厂，对Cybercab无人驾驶出租车开展完整拆解，同时实地探访其专属生产线。

Cybercab核心依托Unboxed “开箱式”模块化制造工艺，整车被拆解为前、后、侧面、中央四大模块。各模块可以分开组装、单独完成检测，最后再统一拼合，非常适配高度自动化生产。

这套工艺最亮眼的数据是总装仅设置25个全自动化工位，对比Model Y生产线，工位规模达到后者的5到10倍。当前产线整体自动化率约78%，特斯拉还计划向100%自动化继续推进，生产占用厂房面积直接缩减一半。

生产流程上，前半段零部件在托盘上完成装配，车身再从上往下完成对接，车轮直到倒数第二个工位才会安装，车辆驶下产线才第一次接触地面。值得一提，目前生产线产能已经高于Robotaxi车队落地部署速度，因此产线并不会全天候运行。

为了压缩制造成本，Cybercab直接砍掉了传统整车厂投入高昂的喷漆车间，省下数亿美元建设成本与大量工时。车身前后压铸件依靠特殊铝合金材质，省去电泳工序。

车身外壳借助反应注射成型工艺直接成型自带色彩，只有侧面硼钢防护模块需要涂装。整车面向商业运营设计寿命至少50万英里，针对高频运营场景，维修便利性被放在很高优先级。

电池方面依旧沿用4680电芯，但摒弃Model Y一体化整体电池包，改用模块化分组方案。单个电池模块出现故障，仅更换故障模块，无需更换整套电池包，大幅降低商用运营的维修开销。

电池包首次使用钢制外壳，虽然重量有所上升，但材料成本显著下降；模块周边预留充足空间，为后续换装成本更低的磷酸铁锂电芯做好准备。

同时取消容易误触发的烟火式保险丝，改用新型接触器切断高压，电池电控部件改为底部检修，进一步优化维修逻辑。

动力系统搭载全新一代逆变器，零部件数量精简，每个零部件都配备至少两家供应商，降低供应链风险。这套硬件可以兼容Model Y驱动单元，也会装配在Semi重卡之上，未来有望下放到特斯拉主流消费车型。

驱动单元采用11:1更大传动比，匹配Robotaxi不需要高速行驶的定位，逆变器支持车顶直接检修，不用举升整车拆解驱动总成。

按照规划，奥斯汀已经投放300多台Cybercab，达拉斯也即将开启载人运营，年底计划交付首批车辆。